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關於洛氏硬度計(jì)在檢定中常見的誤差及解決方(fāng)法。

發布(bù)時間:2018-12-21 11:17:11 來源:濟南科盛試驗設備有限公司 瀏覽:

洛氏硬度計雖然結(jié)構簡(jiǎn)單,操作方便,但如果長(zhǎng)期操作不當,檢(jiǎn)驗硬度失準,將使(shǐ)產品質(zhì)量受到很大影響,帶來不良後果。下麵我們的技術人員給大家介(jiè)紹一下(xià)關於洛氏(shì)硬度計(jì)在檢定中常見的誤(wù)差及解決方(fāng)法。

關於洛氏硬度計在檢定中常見的誤差及解決(jué)方法。

一、人(rén)為誤差。

(1)操作人員技術熟練程度不夠,實踐經驗較差,應由熟悉洛氏硬度計的人員使用;

(2)加荷過快,持荷時間短,低硬度的零件硬(yìng)度偏高,而加荷過慢,持荷時間長,硬度(dù)偏低,操作時加荷應(yīng)平整,保持一定加荷時間。

二、被測零件影響的因素。

(1)不同(tóng)的表麵光潔度在洛氏硬度測試時,表現出不同的影響。表麵光潔(jié)度愈低,高硬度測試時其硬度愈(yù)高,反之硬度越(yuè)低,有刀痕的粗糙表麵,淬火時首先最快冷卻,或很堅硬的(de)表層,硬度值就高。反之,調質件高溫回火時(shí),有刀痕的表層組織先轉變,抗回(huí)火的能力小,硬度(dù)值就低。在測試表麵光潔度Δ7以下的零件時,必須使用廢砂輪精磨,再(zài)用銼刀銼磨光(guāng)滑,或用細的手(shǒu)砂(shā)輪(lún)磨光,然後揩(kāi)擦幹淨。

(2)熱處理零件表(biǎo)麵有鹽漬(zì)、沙子等物,當加負荷時,零件會產生滑移,若(ruò)有油膩(nì)存在,金剛頭壓入時起潤滑作用,減小磨擦,增加壓深。這兩項原因使所測硬度值偏低。零(líng)件(jiàn)測試的部位氧化皮蔬鬆層薄的硬度(dù)值降低,氧化皮致密層厚的硬(yìng)度(dù)值增(zēng)高。對欲測(cè)硬度的零件必須去除氧化皮,揩擦幹淨,不得有髒物。

(3)斜麵(或錐度)、球(qiú)麵及圓柱體零(líng)件(jiàn)對硬(yìng)度測試(shì)的誤差較平麵大(dà)。當壓頭壓入(rù)這種零件表麵時,壓入(rù)處四周的抗力比(bǐ)平麵小,甚至有偏離、滑移的現象,壓(yā)深增大,硬度降低。曲率半徑愈小,斜度愈大,硬(yìng)度數值的降低愈顯著。金剛石壓頭也容易損壞。對這類零件要設計專用工作台,使工作台和壓頭同心。

三、壓頭(tóu)的影響。

(1)金剛石壓頭不符合技(jì)術要求或是使用一段時間後有(yǒu)磨(mó)損,操作者如不能判斷金剛石的(de)好壞,可由計量測(cè)試機構進行檢定。

(2)鋼球壓頭強度和硬度不夠,容易產生變形。鋼球扳壓扁(biǎn)產生*變形後呈橢圓,短軸垂直於零件表麵(miàn)時,壓痕(hén)淺,示值(zhí)高;長軸垂(chuí)直於零件表麵時,壓痕(hén)加深,示值降低,鋼球(qiú)允差小0.002mm。

四、載(zǎi)荷方麵。

(1)初負荷:彈簧和主軸、杠杆(gǎn)和百分(fèn)表之間有摩擦,造成100N的增大或減小。調整螺(luó)絲鬆曠、調整塊移動,頂杆(gǎn)位置不當。起始線有差異,引起初負荷不對。如果初負荷不對,應調(diào)整彈簧、主軸、杠杆(gǎn)、百分表等處的配合。調整塊的(de)位(wèi)置移(yí)動合適以後(hòu),緊固調整螺(luó)絲,同時要緊固頂杆(gǎn)位置,初負荷的允(yǔn)差應小於±2%。

(2)主負荷:杠杆比例不對(duì),吊杆和砝碼的配重有誤差;主軸、杠杆和砝碼有偏斜(xié),均會使主負荷產生誤差。杠杆比不對,應(yīng)進行調整。刀口有磨損應修複或更換,主軸變形要進行校直。主(zhǔ)軸、杠杆和砝碼偏斜應撥(bō)正。各種(zhǒng)標尺主負荷的允差小於±0.5%。

五、洛氏硬度計安置不正。

洛氏硬度計不處於水平位置(zhì),測試硬度時,其值偏(piān)低。用水平(píng)儀(yí)測量水平(píng)度,然後(hòu)墊平硬度計。

六、零件某(mǒu)一測試部位的表麵與工作台接觸不良,或支承(chéng)點不穩固(gù)。

這將會產生滑移、滾動、翹起等現象,這不(bú)僅使所得結果不準,還會損壞洛氏硬度計。應根據零件的幾何形狀設計合適的工(gōng)作台。

七、周圍環境的影響。

工廠生產用洛氏硬度計(jì)常會因周圍環境受震動的影響,致使儀器結構產生鬆動(dòng),示值不穩定。洛氏硬度計應安裝在無震動或離震源較遠的地方。

關於洛氏硬度計在檢定中常見的誤差及解決方法,以上內容給大家做了簡單的介紹。提升洛氏硬度計(jì)測試數據的精準度,需要建立在正確的操作(zuò)方法上(shàng),做好(hǎo)每一步的,特別是操作(zuò)步驟順序不可忽視。

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